چگونه مشکلات رایجی مانند سایش پیچ، گرمای بیش از حد، یا تخریب مواد در بشکه پیچ دوقلو موازی را عیب یابی می کنید؟

برای عیب یابی مشکلات رایج مانند سایش پیچ، گرم شدن بیش از حد، یا تخریب مواد در بشکه دو پیچ موازی، می توانید مراحل زیر را دنبال کنید:

اندازه‌گیری‌ها: از ابزارهای اندازه‌گیری دقیق مانند میکرومتر، کولیس یا پروفیلومتر برای ارزیابی کمی ابعاد پیچ‌ها و بشکه‌ها استفاده کنید. اندازه گیری ها را در چندین نقطه در طول اجزا ثبت کنید تا ساییدگی یا تغییر شکل موضعی را شناسایی کنید. ابعاد اندازه گیری شده را با مشخصات سازنده مقایسه کنید تا میزان سایش و انحراف بالقوه از تلورانس های طراحی را تعیین کنید.

بررسی پارامترهای عملیاتی: برای شناسایی هرگونه انحراف از پارامترهای فرآیند تعیین شده، داده های عملیاتی تاریخی، از جمله سرعت پیچ، دمای بشکه، و نرخ خروجی مواد را تجزیه و تحلیل کنید. نمودارهای روند یا هیستوگرام ها را برای تجسم تغییرات طولانی مدت در شرایط عملیاتی ترسیم کنید و آنها را با مسائل مشاهده شده مانند سایش یا تخریب مرتبط کنید. انجام ممیزی فرآیند را برای شناسایی علل ریشه ای احتمالی تغییرات پارامترها و اجرای اقدامات اصلاحی در صورت لزوم در نظر بگیرید.

تجزیه و تحلیل مواد: از تکنیک های طیف سنجی یا کروماتوگرافی برای تجزیه و تحلیل ترکیب شیمیایی و خواص حرارتی مواد فرآوری شده استفاده کنید. آزمایش های مکانیکی مانند تست کشش یا ضربه را برای ارزیابی تغییرات در استحکام یا شکل پذیری مواد انجام دهید. برای ارزیابی میزان تخریب و تأثیر آن بر کیفیت محصول، نتایج آزمایش را با خواص پایه مواد مقایسه کنید. برای تجزیه و تحلیل عمیق و تفسیر داده های تجربی با کارشناسان علم مواد یا آزمایشگاه های آزمایش همکاری کنید.

روغن کاری را بررسی کنید: سیستم های روانکاری، از جمله پورت های تزریق روغن، اتصالات گریس، یا سیستم های روانکاری خودکار را برای عملکرد مناسب و یکپارچگی بررسی کنید. نرخ مصرف روانکار را کنترل کنید و بررسی کنید که روانکارها با محیط پردازش و مواد مورد استفاده سازگار هستند. برای ارزیابی وضعیت روانکار و سطوح آلودگی، تجزیه و تحلیل روغن یا نمونه‌گیری گریس را انجام دهید و برای اطمینان از کارایی روانکاری مداوم، تعمیر و نگهداری معمول را بر اساس تکنیک‌های نگهداری پیش‌بینی‌کننده برنامه‌ریزی کنید.

سیستم های خنک کننده را بازرسی کنید: عملکرد سیستم های خنک کننده را با اندازه گیری نرخ جریان مایع خنک کننده، دمای ورودی/خروجی و اختلاف فشار در کانال های خنک کننده ارزیابی کنید. از دوربین‌های تصویربرداری حرارتی یا دماسنج‌های مادون قرمز برای شناسایی مناطق موضعی تولید گرمای بیش از حد یا سرمایش ناکافی استفاده کنید. فیلترهای گرفتگی مایع خنک کننده را تمیز یا تعویض کنید و سطوح مبدل حرارتی را از نظر رسوب یا رسوب که ممکن است بازده انتقال حرارت را مختل کند، بررسی کنید. شبیه سازی دینامیک سیالات محاسباتی (CFD) را برای بهینه سازی طراحی و اثربخشی سیستم خنک کننده در نظر بگیرید.

با دستورالعمل‌های سازنده مشورت کنید: برای توصیه‌ها و بهترین روش‌ها به دفترچه‌های عملیات تجهیزات، بولتن‌های فنی و راهنمای عیب‌یابی ارائه‌شده توسط سازنده تجهیزات مراجعه کنید. برنامه های تعمیر و نگهداری تجویز شده و روش های ذکر شده در اسناد را دنبال کنید و در صورت نیاز برای راهنمایی بیشتر با پشتیبانی فنی یا نمایندگان خدمات مشتری تماس بگیرید. تمام تعاملات با سازنده را برای ارجاع و قابلیت ردیابی در آینده مستند کنید.

انجام تغییر مواد: یک رویه تغییر مواد کنترل شده را مطابق با پروتکل های تعیین شده و دستورالعمل های ایمنی برنامه ریزی و اجرا کنید. مواد باقیمانده را از سیستم اکستروژن با استفاده از ترکیبات پاکسازی مناسب یا عوامل پاک کننده پاک کنید تا آلودگی متقاطع را به حداقل برسانید و شرایط پردازش بهینه را برای مواد جدید تضمین کنید. پیچ ها و سطوح بشکه را قبل و بعد از تعویض مواد بررسی کنید تا هرگونه تغییر در الگوهای سایش یا چسبندگی مواد را ارزیابی کنید.